วิธีการผลิตเยื่อกระดาษขึ้นรูป: คำแนะนำทีละขั้นตอน-ต่อ-เกี่ยวกับกระบวนการผลิต

การแนะนำ

บรรจุภัณฑ์เยื่อขึ้นรูปได้รับการผลิตผ่านกระบวนการที่ใช้น้ำ-ที่ซับซ้อน ซึ่งเปลี่ยนเส้นใยเซลลูโลสให้เป็นผลิตภัณฑ์บรรจุภัณฑ์สามมิติ-ที่มีความแข็ง การทำความเข้าใจกระบวนการผลิตช่วยให้ผู้ซื้อมีข้อมูลประกอบการตัดสินใจเกี่ยวกับการออกแบบ การเลือกใช้วัสดุ และความคาดหวังด้านคุณภาพ คู่มือนี้จะอธิบายแต่ละขั้นตอนของการผลิตเยื่อขึ้นรูป ตั้งแต่การเตรียมวัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ภาพรวมของกระบวนการผลิต

การผลิตเยื่อกระดาษขึ้นรูปประกอบด้วยขั้นตอนหลัก 6 ขั้นตอน: 1.การเตรียมวัตถุดิบ- การจัดหาเส้นใยและการผลิตเยื่อกระดาษ 2.การเตรียมสารละลาย- การผสมไฟเบอร์และการควบคุมความสม่ำเสมอ 3.การปั้น- การสะสมของไฟเบอร์บนแม่พิมพ์ 4.การอบแห้ง- การกำจัดความชื้น 5.จบ- ตัดแต่ง เคลือบ พิมพ์ 6.การควบคุมคุณภาพและบรรจุภัณฑ์- การตรวจสอบและการจัดส่ง

กระบวนการเฉพาะจะแตกต่างกันไประหว่างวิธีการอัดแบบแห้งและแบบเปียก แต่หลักการพื้นฐานยังคงเหมือนเดิม

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมวัตถุดิบ

การจัดหาไฟเบอร์

ผู้ผลิตเลือกเส้นใยตามความต้องการของผลิตภัณฑ์:

เส้นใยกระดาษรีไซเคิล(ที่พบบ่อยที่สุด): - ภาชนะลูกฟูกเก่า (OCC): แข็งแรง ประหยัด สีน้ำตาล - กระดาษหนังสือพิมพ์เก่า (ONP): นุ่มกว่า กันกระแทกได้ดี สีเทา - กระดาษสำนักงานผสม: คุณสมบัติสมดุล สีอ่อนกว่า - ขยะมูลฝอยก่อน-: ตัดแต่งสี แปรรูปเศษซาก

เส้นใยเหลือทิ้งจากการเกษตร: - ชานอ้อย (กากอ้อย): สีอ่อน เรียบ หมุนเวียนได้ - ฟางข้าวสาลี: มากมาย คล้ายกับชานอ้อย - ฟางข้าว: ทางเลือกใหม่ มีปริมาณซิลิกาสูง - ก้านกัญชา: แข็งแรง ยั่งยืน

เส้นใยพิเศษ: - ไม้ไผ่: ความแข็งแรงสูง พรีเมี่ยม - สำลี: อัลตร้า- บริสุทธิ์ เกรดทางการแพทย์/อาหาร - เยื่อไม้บริสุทธิ์: พรีเมี่ยม สม่ำเสมอ

กระบวนการผลิตเยื่อกระดาษ

1. บาลิง: เส้นใยมาถึงก้อนอัด (โดยทั่วไปคือ 200-500 กก.)
2. เบลแตก: มัดเปิดออกและแยกเส้นใยออก
3. การทำความสะอาด: กำจัดสิ่งปนเปื้อน (พลาสติก โลหะ ลวดเย็บกระดาษ)
4. การทำเยื่อกระดาษ: เส้นใยผสมกับน้ำใน hydrapulper (ถังหมุนขนาดใหญ่)
5. การกลั่น: การบำบัดเชิงกลเพื่อทำให้เส้นใยสั่นไหวและปรับปรุงการยึดเกาะ
6. การคัดกรอง: กำจัดอนุภาคและเศษขนาดใหญ่
7. การฟอกสี(อุปกรณ์เสริม): ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์หรือการฟอกด้วยออกซิเจนเพื่อให้ได้สีที่อ่อนกว่า

พารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญ

• ความสม่ำเสมอ: เส้นใย 2-5% ในน้ำระหว่างการบดเยื่อกระดาษ
• อุณหภูมิ: 40-60 องศาเพื่อให้เส้นใยชุ่มชื้นอย่างเหมาะสม
• ค่า pH: 6.5-8.5 (เป็นกลางถึงเป็นด่างเล็กน้อย)
• การกลั่นพลังงาน: 50-200 kWh ต่อตัน (ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติที่ต้องการ)

ขั้นตอนที่ 2: การเตรียมสารละลาย

การผสมไฟเบอร์

การผสมผสานแบบกำหนดเองถูกสร้างขึ้นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ: -ความแข็งแกร่ง: เส้นใยยาว (OCC) เพื่อความต้านแรงดึง -กันกระแทก: เส้นใยสั้น (ONP) เพื่อการดูดซับพลังงาน -สี: เส้นใยที่เบากว่าเพื่อรูปลักษณ์ระดับพรีเมียม -ค่าใช้จ่าย: ปริมาณรีไซเคิลที่สูงขึ้นเพื่อเศรษฐกิจ -ความเรียบเนียนของพื้นผิว: ชานอ้อยหรือเส้นใยบริสุทธิ์สำหรับรีดแบบเปียก

สารเติมแต่ง

สารเติมแต่งอาจรวมถึง: - ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์เรซินกำลังเปียก: สำหรับการต้านทานความชื้น (AKD, ASA) -ตัวแทนความแรงแห้ง: เพื่อความแข็งแกร่งที่ดีขึ้น -เครื่องช่วยเก็บรักษา: เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการสะสมของเส้นใย -สารลดฟอง: เพื่อควบคุมโฟมระหว่างการประมวลผล -สีย้อม/เม็ดสี: สำหรับการปรับแต่งสี -ไบโอไซด์: เพื่อป้องกันการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ในสารละลาย

การควบคุมความสม่ำเสมอ

โดยทั่วไปสารละลายขึ้นรูปจะเจือจางเป็น: -ความสม่ำเสมอ 0.5-2%สำหรับผลิตภัณฑ์ผนังบาง- -ความสม่ำเสมอ 1-3%สำหรับผลิตภัณฑ์มาตรฐาน -ความสม่ำเสมอ 2-5%สำหรับผลิตภัณฑ์ผนังหนา-

การควบคุมความสม่ำเสมอที่แม่นยำทำให้มั่นใจได้ถึงน้ำหนักและคุณภาพของชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอ

ขั้นตอนที่ 3: การปั้น (การสะสมของเส้นใย)

เครื่องปั้น

เครื่องขึ้นรูปเยื่อกระดาษขึ้นรูปประกอบด้วย: -ถังสารละลาย: ยึดสารละลายไฟเบอร์ -การประกอบแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ตัวผู้/ตัวเมียที่มีพื้นผิวตาข่าย -ระบบสุญญากาศ: ดึงน้ำผ่านเชื้อราสะสมเส้นใย -กลไกการถ่ายโอน: เคลื่อนย้ายชิ้นส่วนที่เปียกระหว่างแม่พิมพ์ -ระบบควบคุม: ควบคุมรอบเวลา สุญญากาศ อุณหภูมิ

วงจรการขึ้นรูป (Dry Press)

1. การแช่แม่พิมพ์: แม่พิมพ์ที่ขึ้นรูปจะถูกหย่อนลงในถังสารละลาย
2. การสะสมของสุญญากาศ: ใช้สุญญากาศเพื่อดึงเส้นใยลงบนพื้นผิวแม่พิมพ์
3. เวลาอยู่: 2-10 วินาทีเพื่อสร้างความหนาของเส้นใยที่ต้องการ
4. การถอนแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ถูกยกออกจากสารละลาย
5. การแยกน้ำ: ดูดน้ำต่อเนื่องเพื่อขจัดน้ำส่วนเกิน
6. โอนย้าย: รูปแบบเส้นใยเปียกจะถูกถ่ายโอนไปยังแม่พิมพ์ทำให้แห้ง
7. ปล่อย: บางส่วนถูกปล่อยลงบนสายพานลำเลียงหรือราวตากผ้า

การขึ้นรูปแบบกดแบบเปียก

ในกระบวนการกดแบบเปียก (เทอร์โมฟอร์ม): 1. การสะสมของเส้นใย (เช่นเดียวกับการอัดแบบแห้ง) 2. ถ่ายโอนไปยังชุดแม่พิมพ์ที่จับคู่ด้วยความร้อน 3.การกดร้อน: 150-220 องศา ความดัน 5-30 บาร์ เป็นเวลา 5-30 วินาที 4. การทำให้แห้งและอัดแน่นพร้อมกัน 5. ชิ้นงานจะแห้งสนิทและเรียบเนียน

การออกแบบแม่พิมพ์

แม่พิมพ์มีความสำคัญต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์: -วัสดุ: อลูมิเนียม (ทั่วไป), อีพ็อกซี่ (การสร้างต้นแบบ), สแตนเลส (พรีเมียม) -ตาข่าย: 40-ผ้าลวดสแตนเลส 100 ตาข่าย -ช่องสูญญากาศ: ช่องภายในสำหรับการกำจัดน้ำสม่ำเสมอ -มุมร่าง: ขั้นต่ำ 3-5 องศาสำหรับการปล่อย -การระบายอากาศ: การอพยพอากาศอย่างเหมาะสมระหว่างการขนย้าย

รอบเวลา

• ชิ้นส่วนขนาดเล็ก(กล่องไข่): 5-15 วินาที
• ชิ้นส่วนขนาดกลาง(ใส่อิเล็กทรอนิกส์): 10-25 วินาที
• ชิ้นส่วนขนาดใหญ่(ถาดอุตสาหกรรม) : 20-45 วินาที
• กดเปียก: 15-60 วินาที (รวมการกดร้อน)

ขั้นตอนที่ 4: การอบแห้ง

วิธีการอบแห้งแบบกดแห้ง

หลังจากการขึ้นรูป ชิ้นส่วนที่เปียกจะมีความชื้น 60-75% และต้องทำให้แห้งให้มีความชื้น 5-10%

การอบแห้งด้วยเตาอบสายพานลำเลียง(ที่พบบ่อยที่สุด): - ชิ้นส่วนเดินทางผ่านอุโมงค์ที่ให้ความร้อนบนสายพานลำเลียงแบบตาข่าย - อุณหภูมิ: 120-180 องศา - เวลาพัก: 10-30 นาที - โซนอุณหภูมิหลายโซนสำหรับการทำแห้งแบบควบคุม

การอบแห้งถังหมุน: - วางชิ้นส่วนไว้บนชั้นวางแบบหมุนได้ - มีประสิทธิภาพสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กที่สม่ำเสมอ - ลดการใช้พลังงานต่อชิ้นส่วน

การอบแห้งแบบกดร้อน(กดแบบเปียก): - รวมเข้ากับวงจรการขึ้นรูป - แม่พิมพ์ที่ให้ความร้อนขึ้นรูปและทำให้แห้งพร้อมกัน - ไม่จำเป็นต้องแยกขั้นตอนการทำให้แห้ง

พารามิเตอร์การอบแห้ง

• ความชื้นเข้า: 60-75% (พื้นเปียก)
• ระบายความชื้น: 5-10% (พื้นเปียก)
• อุณหภูมิ: 120-200 องศา (ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์)
• การไหลของอากาศ: 1-3 เมตร/วินาที ทั่วทั้งพื้นผิวผลิตภัณฑ์
• การใช้พลังงาน: 1.5-3.0 kWh ต่อน้ำที่กำจัดได้ 1 กิโลกรัม

ข้อบกพร่องในการทำให้แห้ง

การอบแห้งที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิด: -การแปรปรวน: การกำจัดความชื้นที่ไม่สม่ำเสมอ -แคร็ก: การอบแห้งพื้นผิวอย่างรวดเร็ว -สีเหลือง: อุณหภูมิมากเกินไป -จุดอ่อน: พันธะไฟเบอร์ที่ไม่สมบูรณ์ -การเจริญเติบโตของเชื้อรา: การอบแห้งไม่เพียงพอ

ขั้นตอนที่ 5: สิ้นสุดการดำเนินการ

ตัดแต่ง

• ตัดตาย: ดายเหล็กคมตัดวัสดุส่วนเกิน
• การตัดด้วยเลเซอร์: การตัดแต่งที่แม่นยำสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน
• การตัดแต่งหุ่นยนต์: อัตโนมัติสำหรับการผลิตปริมาณมาก-
• ตัดแต่งมือ: สำหรับต้นแบบและปริมาณน้อย

การประยุกต์ใช้การเคลือบ

มีการเคลือบผิวสำหรับคุณสมบัติของอุปสรรค: -สเปรย์เคลือบ: ความครอบคลุมสม่ำเสมอ เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่ -เคลือบแบบจุ่ม: การแช่เต็มรูปแบบ การป้องกันสูงสุด -เคลือบม้วน: สำหรับพื้นผิวเรียบ มีประสิทธิภาพ -ใน-การเคลือบแม่พิมพ์: ใช้ระหว่างการปั้น (เทคโนโลยีเกิดใหม่)

สารเคลือบทั่วไป: -เอเคดี/เอเอสเอ: การกันน้ำ -ไคโตซาน/ครั่ง: ต้านทานจาระบี -ไขพืช: อุปสรรคน้ำและไขมัน -การเคลือบแบบนำไฟฟ้า: ป้องกันไฟฟ้าสถิตย์

การพิมพ์

• เฟล็กโซกราฟี: พบมากที่สุด 1-4 สี คุ้มราคา
• ออฟเซ็ต: คุณภาพสูง สีสันหลากหลาย เหมาะสำหรับการรีดแบบเปียก
• ดิจิตอล: การวิ่งระยะสั้น ข้อมูลแปรผัน
• ปั๊มร้อน: ฟอยล์สำหรับสร้างแบรนด์ระดับพรีเมียม
• ลายนูน/deboss: โลโก้ยกขึ้น/ปิดภาคเรียน

การประกอบ

สำหรับบรรจุภัณฑ์ที่มีหลาย-ส่วนประกอบ: -การติดกาว: กาว-แบบน้ำหรือแบบร้อน-ละลาย -การประสานทางกล: จัดชิด-การออกแบบที่พอดี -การเย็บเล่ม: สำหรับการใช้งานหนัก- -การเชื่อมด้วยอัลตราโซนิก: เกิดขึ้นใหม่สำหรับเส้นใย-การยึดเกาะของเส้นใย

ขั้นตอนที่ 6: การควบคุมคุณภาพและบรรจุภัณฑ์

การควบคุมคุณภาพที่เข้ามา

• การตรวจสอบองค์ประกอบของเส้นใย
• การทดสอบปริมาณความชื้น
• การตรวจสอบการปนเปื้อน
• การตรวจสอบความเข้มข้นของสารเติมแต่ง

ใน-การควบคุมคุณภาพกระบวนการ

• น้ำหนักชิ้นส่วน: ความคลาดเคลื่อน ±5% ตรวจสอบทุกๆ 30 นาที
• ความหนาของผนัง: การวัดไมโครมิเตอร์ ตามตัวอย่าง-
• ขนาด: ไป/ไม่-ไปเกจหรือ CMM สำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญ
• การตรวจสายตา: การตรวจจับข้อบกพร่อง (รอยแตก รู การเปลี่ยนสี)
• ปริมาณความชื้น: การทดสอบอินฟราเรดใกล้- (NIR) หรือกราวิเมตริก

การตรวจสอบขั้นสุดท้าย

• การสุ่มตัวอย่าง AQL: มาตรฐาน ANSI/ASQ Z1.4
• การตรวจสอบมิติ: ขนาดวิกฤต 100% หรือสุ่มตัวอย่าง
• การทดสอบการทำงาน: พอดี ประกอบ ซ้อน
• ความสมบูรณ์ของการเคลือบผิว: การทดสอบเฉพาะจุดกันน้ำ/จาระบี
• การตรวจสอบบรรจุภัณฑ์: การติดฉลากกล่องที่ถูกต้อง, การนับ

การทดสอบและการรับรอง

• การทดสอบแบบหล่น: ISTA 1A, 2A หรือโปรโตคอลแบบกำหนดเอง
• การทดสอบแรงอัด: การตรวจสอบความแข็งแรงของการซ้อน
• การทดสอบการสั่นสะเทือน: การจำลองการขนส่ง
• การสัมผัสอาหาร: การทดสอบการย้ายถิ่นฐาน (FDA, LFGB)
• ความสามารถในการย่อยสลายได้: EN 13432, ASTM D6400
• เนื้อหาที่มีพื้นฐานทางชีวภาพ: ASTM D6866

บรรจุภัณฑ์สำหรับการจัดส่ง

• กล่อง: กล่องลูกฟูกมีความแข็งแรงเหมาะสม
• การจัดวางบนพาเลท: ขนาดพาเลทมาตรฐาน (1200x1000mm EU, 48x40" US)
• ห่อยืด: เพื่อความมั่นคงในการบรรทุก
• ป้องกันความชื้น: ไลเนอร์พลาสติกหรือสารดูดความชื้น (ถ้าจำเป็น)
• การติดฉลาก: รหัสผลิตภัณฑ์ ปริมาณ บาร์โค้ด ประเทศผู้ผลิต

ข้อกำหนดด้านอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวก

อุปกรณ์การผลิต

• ไฮดราพัลเปอร์: 5-50 ลบ.ม
• โรงกลั่น: เครื่องกลั่นแผ่นดิสก์คู่หรือทรงกรวย
• เครื่องปั้น: 1-12 สถานีแม่พิมพ์ต่อเครื่อง
• ระบบสุญญากาศ: วงแหวนของเหลวหรือปั๊มใบพัดหมุน
• เตาอบแห้ง: ใช้แก๊ส ไฟฟ้า หรือไอน้ำให้ร้อน
• ตัดแต่งกด: ไฮดรอลิกหรือนิวแมติก
• อุปกรณ์เคลือบ: สายสเปรย์หรือถังจุ่ม
• แท่นพิมพ์: เฟล็กโซกราฟีหรือออฟเซ็ต

ข้อกำหนดด้านสิ่งอำนวยความสะดวก

• พื้นที่ชั้น: 2,000-10,000+ ตารางเมตร
• พลัง: 500-2,000 กิโลวัตต์ (ขึ้นอยู่กับกำลังการผลิต)
• น้ำ: 5-20 ลูกบาศก์เมตรต่อตันผลิตภัณฑ์
• การบำบัดน้ำเสีย: สำหรับการรีไซเคิลน้ำสีขาว
• การจัดการอากาศ: สำหรับควบคุมการเป่าไอเสียและฝุ่น
• ห้องสะอาด: สำหรับผลิตภัณฑ์เกรดทางการแพทย์/อาหาร- (ไม่จำเป็น)

ข้อพิจารณาด้านสิ่งแวดล้อม

การจัดการน้ำ

• การรีไซเคิลน้ำสีขาว: น้ำที่ใช้ในกระบวนการผลิต 80-95% ถูกนำกลับมาใช้ใหม่
• การบำบัดน้ำเสีย: ประถมศึกษา (คัดกรอง), มัธยมศึกษา (ชีววิทยา)
• แต่งหน้าน้ำจืด: 0.5-2 ลูกบาศก์เมตรต่อตันผลิตภัณฑ์
• การปลดปล่อยเป็นศูนย์: สิ่งอำนวยความสะดวกบางแห่งมีระบบน้ำแบบปิด-

ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

• การกู้คืนความร้อน: ตั้งแต่การอบแห้งไอเสียไปจนถึงการอุ่นอากาศที่เข้ามา
• ความร้อนเหลือทิ้ง: จากคอมเพรสเซอร์และปั๊มสุญญากาศ
• หม้อไอน้ำชีวมวล: การใช้เส้นใยเหลือทิ้งเพื่อให้ความร้อนในกระบวนการ
• พลังงานแสงอาทิตย์: พลังงานแสงอาทิตย์บนหลังคาเพื่อการผลิตไฟฟ้า

การลดของเสีย

• ปิด-ชิ้นส่วนข้อมูลจำเพาะ: คัดแยกและรีไซเคิลกลับเข้าสู่กระบวนการ
• ตัดแต่งของเสีย: รวบรวมและขับไล่
• การกู้คืนไฟเบอร์: จากน้ำเสีย (ตะกอนอาจนำไปหมักหรือฝังกลบ)

กำลังการผลิตและการปรับขนาด

เอาท์พุตของเครื่องทั่วไป

• เครื่องเล็ก(1-2 แม่พิมพ์): 50,000-200,000 ชิ้น/เดือน
• เครื่องขนาดกลาง(4-6 แม่พิมพ์): 200,000-800,000 ชิ้น/เดือน
• เครื่องใหญ่(8-12 แม่พิมพ์): 800,000-2,000,000 ชิ้น/เดือน

ข้อควรพิจารณาในการปรับขนาด

• เวลานำ: 3-6 เดือนสำหรับการติดตั้งเครื่องใหม่
• แรงงาน: 5-15 คนต่อเครื่อง (ขึ้นอยู่กับระบบอัตโนมัติ)
• เครื่องมือ: แม่พิมพ์เพิ่มเติมเพื่อเพิ่มกำลังการผลิต
• สาธารณูปโภค: ต้องวางแผนความต้องการไฟฟ้า/น้ำที่เพิ่มขึ้น

ความท้าทายด้านการผลิตทั่วไป

ความแปรปรวนของเส้นใย

• ปัญหา: คุณภาพเส้นใยรีไซเคิลไม่สอดคล้องกัน
• สารละลาย: การตรวจสอบขาเข้าอย่างเข้มงวด การผสมเส้นใย การตรวจสอบกระบวนการ

การสึกหรอของแม่พิมพ์

• ปัญหา: ตาข่ายอุดตัน พื้นผิวสึกหรอตามกาลเวลา
• สารละลาย: การทำความสะอาดแม่พิมพ์เป็นประจำ, การเปลี่ยนตาข่าย, การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

ความสม่ำเสมอในการอบแห้ง

• ปัญหา: ชิ้นส่วนแห้งไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดการบิดงอ
• สารละลาย: ปรับการไหลเวียนของอากาศในเตาอบ การวางแนวชิ้นส่วน โปรไฟล์อุณหภูมิ

ความสม่ำเสมอของการเคลือบผิว

• ปัญหา: การเคลือบผิวไม่สม่ำเสมอ
• สารละลาย: ระบบสเปรย์อัตโนมัติ, ควบคุมความหนืด, ตรวจสอบคุณภาพ

การเปลี่ยนแปลงตามฤดูกาล

• ปัญหา: ความชื้นส่งผลต่อการอบแห้งและความชื้นบางส่วน
• สารละลาย: การควบคุมสภาพอากาศ, ปรับพารามิเตอร์การอบแห้ง, การทดสอบความชื้น

บทสรุป

การผลิตเยื่อกระดาษขึ้นรูปเป็นกระบวนการที่ซับซ้อนซึ่งเปลี่ยนเส้นใยเซลลูโลสธรรมดาให้เป็นบรรจุภัณฑ์ป้องกันประสิทธิภาพสูง- ตั้งแต่การเตรียมวัตถุดิบจนถึงการควบคุมคุณภาพ แต่ละขั้นตอนต้องมีการควบคุมที่แม่นยำเพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้องกัน การทำความเข้าใจกระบวนการนี้ช่วยให้ผู้ซื้อทำงานร่วมกับผู้ผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต และตัดสินใจโดยมีข้อมูลรอบด้านเกี่ยวกับการเลือกใช้วัสดุและกระบวนการ

Hesheng Innovation Development Ltd. ดำเนินธุรกิจโรงงานผลิตเยื่อขึ้นรูปขั้นสูงด้วยความสามารถในการอัดแบบเปียกและแบบอัดแห้ง ระบบการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวด และหลักปฏิบัติด้านการผลิตที่ยั่งยืน ติดต่อเราเพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับความสามารถในการผลิตของเรา และวิธีที่เราจะทำให้การออกแบบบรรจุภัณฑ์ของคุณเป็นจริงได้